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Anwendungen Stahl 

Rolaram-Antriebe und Spiracon Gewinderollenspindel sind die präzisen linearen und vertikalen Betätigungsmechanismen für die Abziehwagen im Stahlwalzwerk Universal Beam Mill von British Steel in Teesside/England.

Rolaram® und Spiracon(TM), beide von Power Jacks entwickelt und gefertigt, wurden wegen deren hoher Geschwindigkeit, großer Lastkapazitäten und präzisen Positionierung sowie ihrer guten Regelbarkeit und Wiederholgenauigkeit ausgewählt.

Das Abziehwagensystem besteht aus vier Wagen, die unabhängig voneinander betrieben werden und in drei Achsen gesteuert werden müssen. Die Achsen sind alle untereinander verriegelt und werden über eine SPS gesteuert.

Der Prozessablauf ist wie folgt:

• Zwei Rolaram-Antriebe positionieren den Wagen präzise auf seinen Schienen, und zwar parallel und genau auf der Mittellinie der Walzen/Lagerbaugruppe (im englischen wird die Lagerbaugruppe auch als „Chock", der Vorgang als „De-chocking" bezeichnet).
  
• Zwei über einen Servomotor angetriebene Spiracon-Einheiten mit 98 mm Durchmesser sorgen für den schnellen Verfahrantrieb für die Hubplattform, um sie unter die Lagerbaugruppe zu setzen.
  
• Vier Spiracon-Einheiten mit 56 mm Durchmesser und integrierten Wägezellen heben die Plattform mit 45 Meter/Minute bis in die unmittelbare Nähe der Lagerbaugruppe. Ab diesem Moment bewegen sich die µ-genauen Spiracon-Schrauben mit „Super-Kriechgeschwindigkeit“, bis die integrierten Wägezellen die (ohne die Walze) 14 Tonnen schwere Lagerbaugruppe erkannt hat. Jetzt erfolgt noch eine weitere winzige Bewegung von 0,075 mm, um das Lager auf seinem Radialspalt mittig um die konische Welle der Walze, zu positionieren.
  
• Die Lagerbaugruppe wird von der Walze abgezogen, indem der Rückwärtsantrieb der Plattform eingeschaltet wird. Dies erfolgt zuerst mit niedriger Geschwindigkeit, bis das Lager von der Welle entfernt ist und dann mit hoher Geschwindigkeit, um das Lager sicher auf dem Wagen für den Transport zum Inspektionsbereich zu positionieren.
  
• Nach der Inspektion wird das oben beschriebene Verfahren in umgekehrter Abfolge wiederholt, um das Lager in die neue, instandgesetzte Walze zu montieren.

Seit Einführung des neuen Abziehwagensystems hat sich die Zeit für die Vorbereitung der Walzen bei Wechsel des Walzgerüsts um 50 % im Vergleich zum bisherigen manuellen System verringert und zu einer erheblichen Verbesserung des Einsatzes der Arbeitskräfte geführt.

Ein früherer Versuch mit Hydraulik hat diese anspruchsvollen Leistungsstandards zur Bewegung großer Lasten mit hoher Geschwindigkeit bei großer Genauigkeit nicht erfüllt.